Каждая холодильная машинка, независимо от ее предназначения, ишачит по необщительному холодильному циклу. Это же и низкотемпературный, и среднетемпературный, и хоть какой иной цикл системы кондиционирования. Его замкнутость просит непременной плотности, настолько а как снутри циркулирует холодильный агент под давлением, и каждая микротрещина либо неплотность приводят к утечке.

Для тамошнего дабы исключить аналогичные явления, опосля проведения монтажа и стыки любых трубопроводов в единую конструкцию, перед заправкой холодильным агентом проводят ряд нужных процедур.

Опрессовка

Опосля сжатия холодильного агента в компрессоре, а потом на участке трубопровода до конденсатора, в самом конденсаторе и в трубопроводе опосля конденсатора (до дросселирующего вентиля) холодильный агент обнаруживается под высочайшим давлением – 20-30, а время от времени и 40 бар. Все стыки холодильного контура обязаны гарантированно выдерживать этакое давление. Потому опосля сбора всего холодильного контура конструкцию испытывают на плотность, т.е осуществляют опрессовку. Это же происходит опосля тотального монтажа холодильного контура любых внутренних блоков, однако до термоизоляции трубопроводов, перед вакуумированием системы. Изготавливается это же для тамошнего, дабы проверить плотность холодильного контура и, в случае обнаружения утечки, стремительно ее отыскать. Для сего сквозь сервисный штуцер конструкцию наполняют газообразным азотом.

Азот употребляется 99% чистоты, дабы избежать попадания вовнутрь трубопроводов всевозможных загрязнений. Азот обнаруживается в баллонах под давлением порядка 155 бар либо мало все больше. Прямое подключение баллона к системе исключено. Нужно воспользоваться редуктором, который дозволяет понизить давление и выполнить заправку азотом уже под наименьшим давлением – 35-42 бар. Редуктор обязан быть оборудован предохранительным клапаном с давлением срабатывания 70-75 бар. Заправка все время выполняется сквозь всегдашние шланги, кои используются для заправки холодильным агентом.

Опосля сего в протяжении суток наблюдают за падением давления. Коли давление ниспадает, означает, в холодильном контуре кушать утечка, которая почаще всего происходит в пространствах пайки, в резьбовых стыках. В таковых пространствах ее можно проверить несколькими методами:

на слух (вероятно шипение);
обмыливанием (взглянуть возникновение пузырьков);
с внедрением течеискателя.

Опосля обнаружения утечки ее избовляют и повторяют процесс опрессовки. Опрессовку повторяют до тамошних пор, пока давление в контуре в протяжении суток перестать будет ниспадать.

В неких вариантах спецы для опрессовки задействуют перестать азот, а за один присест холодильный агент. Все холодильные агенты в холодильном контуре умеют присутствовать в всевозможном агрегатном состоянии, и при заправке в газообразном облике, попадая, к примеру, в конденсатор умеют медлительно конденсироваться, чего же тянет за собой постепенное падение давления в системе. Этакое снижение давления можно перепутать с утечкой холодильного агента из системы.

Гораздо одна причина, по которой перестать стоит ли инспектировать плотность холодильным агентом, – его цена (он намного дороже азота).

Вакуумирование

Последующим этапом опосля проверки на плотность является заправка системы холодильным агентом. Однако в холодильном контуре обнаруживается азот, и мешать его с холодильным агентом недозволено. Потому следует устранить азот из системы. Эта операция именуется вакуумированием, и она дозволяет решить две задачки:

устранить из системы воздух и все вероятные газы из холодильного контура;
устранить воду, которая любым методом существовала занесена в холодильный контур.

Вакуумирование выполняется при помощи вакуумного насоса. Его подсоединяют к сервисным портам высочайшего и малорослого давления и осуществляют откачку. Для распознавания степени вакуумирования нужен манометр малорослого давления либо манометрическая станция. В ходе вакуумирования стоит ли придерживаться конкретной последовательности в подключении и отключении. Сначала сквозь шланги подключают манометрическую станцию к сервисному порту системы. Дальше станцию сквозь шланги подключают к вакуумному насосу. Включают насос и осуществляют вакуумирование. Процесс откачки газов происходит до давления 100-300 Па (1 Па = 1,0×10^-5 Бар). Отсоединение от сервисных штуцеров холодильного контура происходит в последующей последовательности. В начале перекрывается кран на манометрической станции, дальше она отсоединяется уже от насоса. Отсоединять конструкцию за ранее, перестать перекрыв кран, недозволено – это же чревато попаданием воздуха назад в холодильный контур.

Выводы

Опрессовка и вакуумирование – весьма четкие, сложноватые и трудозатратные процессы, требующие большенной бдительности в исполнении операций, потому самому вырабатывать этакие воздействия перестать следует. Желательно пользоваться услугами сертифицированного профессионала по заядлому образу оборудования и бренду.